抛开技术  我们谈谈中国的制造业到底差在哪里

CIO智库2018-05-25 03:32:40


  制造业的发展处于一个变革的路口,无论是德美日还是中国,都处于一个前进与被淘汰的复杂的徘徊的尴尬境地,中国制造也正在积极的转型升级当中,正在由制造大国迈向制造强国的路途当中。同时也应承认,总体而言中国制造业与德国和日本仍有差距。那么,抛却技术因素,中国制造业应该学习些什么?

中国制造业可以向德国学习什么?

  德国的制造业起步与发展的时代与中国制造业目前所面临的现状截然不同。最近一些日子,网上经常流传着各种文章,透露着对德国的各种喜爱与崇敬,其中多是对德国制造的崇拜之情,这当然是可以理解的,德国品质确为世界所公认,但是问题来了,是不是把品质做好就意味着可以带活整个行业?以及中国的制造业是否可以通过德国的模式创造出被世界认可的中国品质?德国制造保持强大的秘密是什么呢?

“双元制”培养高质量人才

 

  作为制造业强国,德国向来注重制造业人才的培养,其“双元制”职业教育体系为制造业源源不断地输送着高质量的人才。德国机械设备制造联合会东南亚地区经理奥利弗·瓦克认为,“双元制”职业教育是德国制造成功的关键因素。

  德国小学生小学4年毕业之后就将面临人生的一次重大“分流”。成绩优异的学生将进入文理中学,走上通往大学的道路。更多的学生则流向了通往职业教育方向的中学,这部分学生中学毕业之后或者经过职业培训后就业,或者进入高等院校——应用科学大学深造。

  在“双元制”教育体系之下,学生交替在学校和企业学习,在学校学习理论知识,在企业进行实践操作。按照德国政府相关规定,德国企业有义务提供职业教育的培训岗位,这使得职业教育体系下的学生能够顺利进入企业或者工厂,跟着有经验的技师学习第一手的应用型知识。

  虽然名义为“实习”,学生在企业的培训阶段实际上着眼于解决实际问题,“师傅”传授给学徒的都是当下应用在生产第一线的实用知识和技术,这也意味着学生们在学校的理论知识指导下,通过企业的实习和培训,取得职业认证资格后实际上就成为各个岗位上合格的技师。

  由于培训的学员很可能会成为企业自己生产线上的员工,德国企业在配合政府做职业培训方面通常十分认真、一丝不苟。比如在戴姆勒汽车公司,经过戴姆勒培训、成功取得认证资格的学员在就业市场上十分受欢迎,公司往往还要想办法留住优秀的培训学员,他们是保证企业长期发展的“源头活水”。

  值得一提的是,德国的职业教育尤其是高等职业教育并不等同于低学历和低收入。以应用科学大学为例,学业合格者同样可以获得硕士等高等教育学位。应用科学大学为德国输送了七成左右的工程师,这类大学也被称为德国“工程师的摇篮”。这是中国“蓝翔们”所不能比拟的。

完善的社保体系保障制造业的人才供应

 

  德国通过学徒制教育,然后几十年如一日从事同一件工艺,精益求精,再将自己的技术一代代薪火相传。德国工厂的车间里,处处可见五十多岁还在流水线上兢兢业业的工人,工地上随时可见六十多岁还在开挖掘机的师傅。这些人将自己的一生贡献给一门手艺中的一个环节,他们的经验对于行业的发展和进步是巨大的财富,这就是所谓的工匠精神吧。混过制造业的人应该都知道,从工程师脑子里的想法,到车间上每一个焊接点的工艺,到产品使用时的现场条件和环境变量,再到售后维修时每一个时间节点可能造成的种种差异,其中的各个环节千差万别,这些都需要一线人员的经验来完成技术上一点一滴的积累。

  制造业的技术积累是个循序渐进的缓慢过程,中国的制造业尚处在起步不久的阶段,然而我们没有办法仿效德国的学徒制度。这种制度的一个前提条件就是完善的社会保障体系,让年轻人从十几岁开始就可以踏踏实实扎根手艺,无后顾之忧。以中国的现状显然没有类似德国的社保和福利体系,而社保和养老体系一旦不稳健的后果,底特律的下场已经给了我们一个典型的案例,这种复杂的社会问题我们不可能指望产业界靠自身来解决,同时,事实上,这一体系如今对于德国人也已经是一个负担。

「一个萝卜一个坑」的人才体系

  我们缺技术工人,那么在工程师这个环节呢?很可惜我们处在一个资本和信息的生产力远远高于智力和劳动生产力的年代。早几年的金融业咨询业,以及这两年在资本市场风起云涌的互联网业,都以其高收入吸引了大量顶尖人才,当然还有英美德加各个西方国家抢走了我们无数的优秀青年。相比之下制造业由于增长相对缓慢,尤其是本土的民营制造企业,待遇方面对人才的吸引力自然就较弱,很明显中国最优秀的年轻人不在制造业。这个现象本身没有问题,个人追求高收入无可厚非,互联网时代中国好不容易有一个行业走到了世界的前列,受到资本的追捧也顺理成章,可是对于正处青年时期的中国制造业这确实是个不得不面对的问题。

  那德国人是如何处理人才矛盾的?德国作为一个以制造业为根基的国度,在人才制度上长期以来奉行「一个萝卜一个坑」的原则,或者叫「不承认非科班制」。研究生不接受跨专业报读,求职时非本专业出身免谈(甚至非师范毕业都不许当老师),这样的门槛显然可以有效地保证从业人员的专业性以及技术的可延续性,对于制造业来说,设立这种门槛的一个出发点也是因为制造业本身的从业门槛,制造业各个环节的分工事无巨细,不信任外行完全可以理解,类似「一个外语系毕业生创造一个互联网帝国」这种事在德国人眼里是难以想象的。当整个社会都已经习惯这种「一个萝卜一个坑」的人才体系时,金融业就不会去抢夺大量的优秀工科毕业生,工科生也就自然而然地成了工程师,他们往往也会心安理得地在同一个岗位上一做几十年。当然这也和制造业在德国的社会地位,以及与金融互联网等行业的收入并无差距有关。这样一套体系自然维护了德国制造业的发展传统,但同时也一定程度制约了整个社会的创新能力,尤其是互联网时代,对跨领域的知识和经验要求越来越多,同时学习的途径多种多样,早已不是只有「科班出身」这一条华山道。德国的这种人才培养的传统大大限制了人才流动的活跃程度,而全球化也意味着人才的全球化,于是现今很多优秀的德国青年选择去更加自由的美帝探索不同的事业和人生,对于德国这不得不说是一种损失。

  回过头来看看中国。我们没有「一个萝卜一个坑」的人才传统,跨专业跨领域求学和就业是司空见惯的事,我们没有办法也没有习惯限制某个专业的学生毕业后一定要流向某个行业,例如前面提到的各专业顶尖人才都流入金融咨询业,如今蓬勃发展的互联网企业流行的「不限专业」的准入原则与人才的自由发展也起到了相互促进的作用,比方说我们就诞生了「英语老师造手机」的神话嘛。所以说,德国的萝卜坑人才系统多年来保证了对于「德国制造」的稳定的人才供应,但并不适应中国当下高速增长的经济发展需求及社会现状,我们的制造业企业并不能套用德国的模式来满足自己的人才需求,其实不光是中国,美国的制造业也面临着被新兴行业抢夺尖端人才的挑战,只不过中国制造在刚刚起步尚缺乏技术积累的阶段就要面对与各种高大上行业争夺人才的局面,相对而言困难和挑战都更加巨大。

制造业的高收入水平与保守的金融风格

 

  前面提到,德国的毕业生愿意加入制造业,其中一个重要的原因当然是制造业的收入与金融互联网等行业并无差距,而中国的制造企业显然无法在短时间内追上与新兴行业的这种薪资待遇上的差距(尤其是民营企业和中小企业),那么这时候就该谈到钱的问题了。

  为什么德国的制造业与新兴行业收入差距不大呢?德国人是一个把安全感看做比天还大的民族,他们是全世界最爱储蓄的发达国家,在定期存款年利率不足0.5%的情况下依然最愿意把钱放在银行,并且热衷于购买各种保险,图的就是个安全。同样的,德国的金融体系相对保守稳健,控制风险是最重要的目标,,德国对于新兴产业的投融资行为远没有中美两国那样风风火火。

  虽然德国跻身于世界主要经济大国之列,但是在资金筹措和技术企业投资方面,即便在欧洲范围内,德国也仅达到中等水平而已。

  由于新兴行业本身没有疯狂的资金流动,从业人员的收入相比传统行业没有太大优势也可以理解了。在这里不进行具体的收入比较,重要的是谈一下这种金融市场风格对于制造业的影响。在德国,金融业确实服务于制造业,然而即使是「服务」制造业,德国的金融机构对于企业一向奉行五五开的融资标准,简单说就是借你一万,你就必须自己先至少投一万,如果借你的一万后来还不上,就把你自投的那一万收走。不难看出在这种模式下,金融机构的风险得以最小化,而投资风险则主要压在了企业的身上。德国制造业的基石是占企业总数98%的中小企业和家族企业,而德国保守的金融风格则深刻地渗透到这些企业内部,中小企业从诞生到发展的过程中,他们不乐意承担风险,因此不热衷于投资扩张,也不用担心被外来资本吞并,他们得以在自己的领域里深耕细作,这其中很多企业只服务于方圆100公里,也有很多企业几百年来只为一家客户供货。这种保守的风格也使得他们对于产业界的新动态和潮流反应较慢,他们最大的乐趣是守在自己的一亩三分地里,努力在细分领域中做到最好。

  然而中国的制造业并没有这种「闭门造产品」的成长土壤,他们从诞生伊始就深陷全球化的大潮,面临着来自各个工业强国的市场竞争以及资本侵略。来自全球的野心家和资本家们在这块土地上角逐,也正是这资本市场的活跃缔造了如今中国科技企业的如火如荼。那么中国的制造企业就必须在这种环境下谋生存,他们迫切需要做大做强,只有做大做强才能不被踩死不被吃掉。所以他们用低价打开市场,迅速积累资本,专注于销售,拼命扩张的战略是唯一的生存之道。实际上,在资本全球化的今天,不爱投资的德国企业正在面临着来自全球的资本侵袭,其中很重要的一股力量是来自中国,而受冲击较大的则是那些中小企业。这是一个大鱼吃小鱼,有钱就是爷的年代。

  我们都知道欧洲的经济近几年在走下坡路,德国制造业也难免受到波及,可见除了品质之外,沉迷制造业的德国人或许也应该想想其他的对策,也许除了「闭门造产品」之外,他们还需要一位带领他们「闷声发大财」的领路人吧……

中国制造业可以向日本学习什么?

严格的品控管理

  

  提到日本制造业首先想到的一个词就是”品控。日本人的认真是无法想象的,或许可以说是执着甚至是执念了,看过一个新闻说几个日本人驾车在澳洲开车,导航仪出了错误,将他们引向了海滩,而那几个日本人依旧相信导航仪,直到车身被淹没过半还不肯回头......

  很多人把这个当作笑话来讽刺日本人的呆板木讷,其实细思极恐,这背后反映的是日本国民对日本产品的绝对信任,这是对日本品质高度肯定。而这背后则来源于严格甚至于苛刻的品控管理。

  日本二战后学习美国的生产管理方式,但是做了自己的创新。品质管理方面把美国的精英主义品质管理改造成了大众主义质量管理,也就是从SQC(statistical quality control)变成了TQC(total quality control)强调了全员参加。推广了ZD运动,也就是零缺陷运动。归功于美国的Deming和石川馨,然后著名的大野耐一创立了丰田生产模式TPS(Toyota production system),也就是精益生产方式,要点就是在生产过程中通过合理规划减少时间人力和材料浪费,对产品品质实施彻底的管理。

独特的组织创新

  日本在组织创新方面形成了主力银行和交叉持股的金融体制,银行与企业一荣俱荣一损俱损。与英美的stock-holder不同,日本是stake-holder,这样给日本企业创造出极端稳定的环境,只要一心一意拓展市场份额,推出新产品就好了,不需要为了投资收益率进行裁员。企业与企业之间也注重长期交易,日语中有个词语叫“下請け”,就是大工厂把生产制造转包给小工厂,这种转包关系十分稳固。

  企业内部也注重bottom-up,就是注重“現場”工人的知识和经验,充分发挥他们个人的能力,注重培养现场工人的技术水平。我觉得这点非常重要,对比美国的福特生产模式可以发现,福特主要是靠高度的标准化,是对物的管理,但是日本的制造业更多的是靠对人的管理实现的。

  所以日本制造业可以说是“在一个稳定的生产条件下兢兢业业生产优良品质的产品”,然后是这种风气塑造了日本人的严谨刻板的品格,是这些人在企业、或制造业第一线,改变并塑造了日本制造业的性格。

一辈子只做一件事的职人精神

  职人,是日语中对于拥有精湛技艺的手工艺者的称呼,以前主要是指传统手工业者,而现在许多掌握着尖端技术的制造业者也可以被称作“职人”。虽然字面上看起来简单,但“职人精神”代表着精益求精,坚韧不拔和守护传统,很多日本职人一辈子只专注于一件事,因此在日本,“职人”是一个令人肃然起敬的称谓

  活跃在日本制造业中,掌握着先进技术的工业职人撑起了日本的经济。明治维新进行近代化改革之后,不少小的手工作坊变成一个个小企业,职人体制得以保留,近乎偏执苛求完美的职人精神也成了企业的立足之本。

  近几十年来,日本以尖端制造业领先全世界,虽然世界知名的大型制造商只有寥寥数家,而在大企业背后,支撑日本制造帝国,引领科技创新,让“日本制造”成为高品质象征的,正是许多流淌着职人血液的中小企业。

  这些中小企业多数是靠为大企业提供某种零部件或原材料为生,他们一般只专注生产某一种或几种大企业需要的产品,进而专攻某项技术,力图把产品做到最好,从而形成一种与大企业稳固的合作关系。

  日本新潟县的燕市汇集了日本最高水平的金属加工研磨公司,也正是它们高超的镜面研磨技术,获得了美国苹果公司所有iPod镜面背板的订单。其中一家名为小林研业的公司只有5名员工,在4年的时间里为苹果打磨出了100多万台iPod,并且受到了乔布斯本人的肯定。

  职人们最喜欢用两个词形容自己的文化特点:

一个是“一生悬命”,意思是说,一旦开始了某项工作就会不惜一切代价把它做好,直到自己满意为止,甚至不惜赌上自己的身家性命。

另一个叫“一筋”,有点类似中国的“一根筋”,即专注于一道、一艺,从一而终,决无变心的可能。


  日本何以在制造技术上领先世界?由于继承了传统手工制作技艺的“职人”的大量存在,日本产品所呈现出的细腻的技术一面,其历史根源就得到了解释。“日本制造”品牌的价值,背后有着独特的日本精神。

  日本制造业企业善于将某种技术或品质发扬到极致,但在如今全球范围内革命性技术突破的产业环境中却很难适应。在日立工作16年、现任京都大学和日本东北大学教师的汤之上隆,在其《失去的制造业:日本制造业的败北》一书中,回顾了日本制造业几十年的荣辱史,总结了日本制造业的四大教训:一是面对十年一轮的新技术浪潮时,对市场机会缺乏敏感性,因循守旧,错失机会;二是过于苛求于性能与指标的极致,而忽视了市场实际需求水平,投入不必要的成本,致使市场出现变化的时候在研发上不能及时调整产品;三是过度依赖匠人精神与手工艺者的技艺,而忽视了产品的标准化与通用化,严重缺乏低成本量产能力;四是面对技术趋势转变,日本企业制度过于僵化,不能适应技术变革的趋势。

  最后,关于中国制造业与德日的差距,我想说的是我们最大的差距或许并不是技术,而是背后一系列的制度和文化,但这些,只靠制造业的这一产业显然是不可能的。至少,希望家长以后不要说:“不好好读书,以后就去工厂干活。”

  感谢知乎@刘硕   @Vivian Shen



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